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1.問題的由來
洛陽石化總廠1．4 Mt／a渣油催化裂化采用提升管式反應(yīng)器，反應(yīng)器進(jìn)料為常壓渣油及油漿，摻煉比為18：l。提升管內(nèi)工藝介質(zhì)是氣、液、固三相的混合物，提升管內(nèi)工藝介質(zhì)流速快(12—16 m／s)，溫度高(500～650 oC)，反應(yīng)速度快(2～4 s)。
目前，國內(nèi)外催化裂化工藝都是通過測量提升管上不同部位的溫度來判斷和確定提升管內(nèi)裂化反應(yīng)的狀態(tài)與過程。因此，提升管溫度實時可靠的準(zhǔn)確監(jiān)測是指導(dǎo)生產(chǎn)平穩(wěn)操作，保證產(chǎn)品質(zhì)量與收率，確保催化裂化裝置安穩(wěn)長優(yōu)生產(chǎn)的重要手段。
該廠自1984年開工以來，催化提升管耐磨熱電偶短期使用就發(fā)生磨穿泄漏，這曾是困擾該廠長周期安全生產(chǎn)的大難題。近5年來，經(jīng)過該廠不斷地探索、研制與改進(jìn)，突破了“長周期耐磨 和“隔漏"兩大難關(guān)，解決了提升管耐磨熱電偶長周期安全運行的難題。本文介紹了該廠生產(chǎn)開工以來提升管耐磨熱電偶的使用情況，以及研制改進(jìn)過程與使用效果。
2 提升管耐磨熱電偶的使用概況及其改進(jìn)
2．1 提升營耐磨熱電偶使用概況
耐磨熱電偶在提升管上的安裝分布見圖1所示，其中：TE-302為提升管反應(yīng)器出口測溫?zé)犭娕?，磨損程度較?。籘E-367，TE．307，'IE-305為提升管預(yù)提段、反應(yīng)段熱電偶，磨損程度較嚴(yán)重。1984年生產(chǎn)開工以來的使用情況見表1所列。
2．2 提升營耐磨熱電偶的探索與改進(jìn)
1)初期應(yīng)用階段(1984—1994)。當(dāng)時該廠煉油加工量低，原料油為中原油，生產(chǎn)周期較短，所使用普通型耐磨熱電偶頭部噴涂有碳化鎢硬質(zhì)合金，壽命一般在2~7個月。
2)研制與試用階段(1994—1996)。隨著國內(nèi)外重油催化裂化工藝的改進(jìn)，對提升管耐磨熱電偶的長周期可靠運行提出了更高的要求，國內(nèi)各大熱電偶生產(chǎn)廣家也都相繼推出了各自的耐磨熱電偶，但實際應(yīng)用卻沒有達(dá)到預(yù)期效果。該廠結(jié)合生產(chǎn)實際，1994年與一特殊硬質(zhì)臺金廠合作，研制開發(fā)了“新型全碳化鎢特耐磨熱電偶頭"，耐磨耐溫性能，外觀為黑色。經(jīng)過現(xiàn)場裝配試制出“快速切斷型特耐磨熱電偶"。試用后該熱電偶沒有發(fā)生磨損泄漏，拆下檢查并經(jīng)專家鑒定，使用壽命可達(dá)2— 3年，*可以滿足重油催化裂化裝置長周期安全運行的要求。目前，這種特耐磨熱電偶已獲得國家“實用新型"(號為ZL95221l8 5)。
3)推廣應(yīng)用階段(1996．4—1998．4)。提升管上先后使用了4支和6支特耐磨熱電偶．結(jié)果表明，總體效果已達(dá)到了長周期安全運行的要求。
4)改進(jìn)與提高階段。1999年4月催化裂化裝置小修期間，對提升管耐磨熱電偶進(jìn)行了檢修，換上了5支改進(jìn)型的“隔漏特耐磨熱電偶"(見圖2所示)．解決了泄漏問題。前期的特耐磨熱電偶使用了原來的防漏技術(shù)，在耐磨熱電偶發(fā)生磨穿泄謂后人為將其“旋塞切斷閥"強(qiáng)行關(guān)閉，切斷熱電偶絲，堵住泄漏通道，由于“旋塞切斷閥"是應(yīng)急切斷型，密封效果不好，為防止?jié)B油起火，還必須事后包盒子，做進(jìn)一步安全防護(hù)處理。而“改進(jìn)型隔漏特耐磨熱電偶"采用了“鎧裝卡套隔漏"技術(shù)，從原來的“治漏"轉(zhuǎn)化到了“預(yù)防"與“隔漏"，隔漏壓力可達(dá)1MPa，使外泄現(xiàn)象永遠(yuǎn)不會發(fā)生。
1999年6月提升管上所用的5支“改進(jìn)型隔漏特耐磨熱電偶"至今使用情況良好。
提升管耐磨熱電偶長周期耐磨問題曾是困擾重油催化裂化裝置安穩(wěn)長生產(chǎn)的一太難題，經(jīng)過該廠和協(xié)作單位的聯(lián)合攻關(guān)，已較好地解決了這一難題。目前還有一部分煉油廠采用縮短熱電偶插入深度的辦法，以減少熱電偶頭部的磨損，但不能及時真實地反映提升管中心溫度，而改進(jìn)型隔漏特耐磨熱電偶以其新穎實用的優(yōu)良特性，必將得到推廣應(yīng)用。
